Историй пожаров, начавшихся в электропроводки, с менее «знаменитыми» участниками и вовсе бессчетное количество. Создатели и владельцы объектов, разумеется, заинтересованы в том, чтобы подобные риски минимизировать. Производители кабельной продукции, со своей стороны, трудятся над созданием особых изделий, которые в случае пожара поведут себя правильно. Это значит, что такой кабель будет препятствовать распространению огня, при этом не будут выделяться дым и токсичные продукты, а сама проводка проработает, пока из здания не эвакуируют людей.
Технологий изготовления пожаробезопасных кабелей сегодня несколько — в каждой специалисты видят как преимущества, так и недостатки. Так, кабель с минеральной изоляцией и оболочкой в виде металлической трубы имеет массу достоинств. С точки зрения характеристик огнестойкости, к нему вопросов нет: такой кабель не горит, не дымит, не выделяет коррозионно-активных и токсичных продуктов, может выдержать несколько пожаров. При этом недостаточный уровень электрических параметров и их нестабильность, трудоемкость монтажа, необходимость специальной концевой герметизирующей заделки, материалоемкость и высокая стоимость определенно стоит назвать недостатками материала. Поэтому-то он довольно ограниченно применяется в российских противопожарных системах.
Или же вариант двухслойной изоляции, который традиционно используется для силовых и контрольных кабелей, а также кабелей управления для АСУ и ТП. Система устроена следующим образом: первый слой выполнен в виде обмотки жил слюдосодержащими лентами, а второй представляет собой оболочку из ПВХ-пластиката пониженной пожароопасности или из безгалогенных полимерных композиций (БПК). При воздействии пламени оболочка и второй полимерный слой изоляции быстро выгорают, а первый слой не горит и обеспечивает изолирование жил. Такой кабель сохраняет свою работоспособность при воздействии пламени в течение 180 минут (при напряжениях до 0,66 кВ и 1,0 кВ). Это, безусловно, замечательные качества, но главными недостатками такого решения считаются низкая производительность процесса обмотки (особенно при изолировании жил малых сечений), значительное изменение размеров и параметров после выгорания полимерного слоя изоляции. Помимо этого, поскольку мельчайшие частички слюды легко отделяются и разлетаются как при производстве, так и при монтаже кабеля, так что необходимы особые меры по защите окружающей среды и персонала.
«Современный способ придания кабелю огнестойкости — изолирование жил керамообразующей кремнийорганической резиной. При воздействии пламени такая резина преобразуется в керамическую изоляцию, которая не горит, сохраняет размеры и обладает достаточно высокими механическими и диэлектрическими свойствами. Этот кабель сохраняет свою работоспособность при пожаре не менее 180 минут и более безопасен для окружающей среды, поскольку процесс его производства ничем не отличается от производства кабелей с полимерной изоляцией. Современные специализированные экструзионные линии с непрерывной вулканизацией обеспечивают скорости изолирования свыше 300 метров в минуту, причем, чем меньше сечение жил, тем выше допустимая скорость изолирования. Важно отметить, что кабели с изоляцией из керамообразующей кремнийорганической резины позволяют эффективно передавать цифровые и аналоговые сигналы, в том числе и при пожаре. Этого не могут обеспечить кабели с минеральной или двухслойной изоляций», — считает заместитель директора по развитию кабельной техники, ООО ОКБ «Гамма» (входит в ГК «Специальные системы и технологии») Александр Микаэльян.
Полную версию статьи читайте в журнале.